Ludzi z bielskiej firmy Nobile doprowadzili do niemalże cudu: do odrodzenia, po latach przerwy, rodzimego przemysłu narciarskiego. Na dodatek robią narty na światowym już poziomie.
Kiedyś, jeszcze w PRL, przyzwoite – jak na swoje czasy – narty produkowała fabryka w Szaflarach. Potem nastąpiło załamanie i mało kto myślał, że w Polsce można i warto zajmować się robieniem nart, zwłaszcza, że bez problemu można już było kupić modele wszystkich niemal światowych marek. Któż dałby radę tej doświadczonej konkurencji…
Dziś Marc Giradelli, czterokrotny alpejski mistrz świata i pięciokrotny zdobywca Pucharu Świata, wielka legenda narciarstwa, mówi, że polskie narty Nobile to jedne z najlepszych, na jakich jeździł. I argumentuje: „Są bardzo stabilne i dobrze się je prowadzi w każdych warunkach – na stokach o małym i dużym nachyleniu, w twardym i miękkim śniegu. Jeździłem na nich nawet po slalomie gigancie i były naprawdę szybkie. To naprawdę doskonałe narty”.
PASJONACI I FACHOWCY
Założycielem i właścicielem Nobile jest Dariusz Rosiak, miłośnik lotnictwa, aktywnie uprawiający kitesurfing, snowboarding, narciarstwo i kolarstwo górskie. Z wykształcenia jest chemikiem i może to sprawia, że za punkt honoru stawia sobie nieustanne eksperymentowanie w poszukiwaniu coraz to nowych rozwiązań technologicznych. Namiętność ta przydaje mu się w firmie.
Z kolei prezesem Nobile jest Małgorzata Rosiak-Brawańska (córka Dariusza), wielokrotna medalistka mistrzostw Polski w snowboardzie, wicemistrzyni świata juniorów oraz olimpijka. Dla niej sprzęt sportowy to też coś więcej niż zwykłe narzędzie do uprawiania rekreacji – zna się na nim i wie, czego się powinno od niego wymagać.
Początki rodzinnej firmy sięgają roku 1994. Obecnie Factory (NBL Sport) zatrudnia ponad 130 fachowców i jako jeden z elementów Grupy Nobile, jest dostawcą tzw. OEM, czyli rozwiązań technologicznych oraz produktów dla klientów z segmentów: snowboard, snowkite, kiteboard i wakeboard – oraz właśnie „ski”. Nobile produkuje m.in. blisko tysiąc modeli nart dla wielu znanych marek narciarskich, co stanowi o prestiżu firmy, zważywszy, że większość jest wykonywana w wymagającej konstrukcji sandwich.
PATENT ZA PATENTEM
Chlubą Nobile są jednak zwłaszcza własne konstrukcje i pomysły. W przypadku nart jest to tzw. System Tech Triangle, na który składają się trzy opatentowane przez Nobile rozwiązania: APS, Autorocker i Trapezium Shape. Wszak narty to złożone konstrukcje, wykonane z różnych materiałów o różnych właściwościach. Jednym z głównych problemów dla konstruktorów jest osiągnięcie odpowiedniej elastyczności nart, przekładającej się na łatwość w inicjowaniu skrętu oraz odporności na wygięcie poprzeczne, odpowiedzialne za zachowanie toru jazdy i trzymanie krawędzi na twardych trasach .
Opracowana w laboratoriach technologia APS (Added Pre Stress) pozwala na rozdzielenie elastyczności i odporności na skręcanie poprzeczne nart. W praktyce oznacza to, że można stworzyć bardziej „miękką”, łatwo skręcającą nartę, która jednak – właśnie dzięki APS – nadal posiada bardzo dużą sztywność poprzeczną, zapewniającą lepszą przyczepność w twardych warunkach. Dodatkową korzyścią jest fakt, że bardziej miękka narta wymaga zastosowania mniejszej ilości materiału i w rezultacie waży do 15 proc. mniej. Technologia APS wykorzystuję siłę i elastyczność drewna, ogromną siłę włókien: szklanego i węglowego oraz różnicę w elastyczności między tymi dwoma materiałami i ich podatności na odkształcanie pod obciążeniem. Ta różnica jest znaczna i pozwala na wprowadzenie do konstrukcji tzw. naprężenia wstępnego. Odpowiednio dobrane parametry pozwalają zwiększyć odporność na skręcanie poprzeczne w miejscu, w którym została zastosowana APS o kilka procent (aż do 35 proc. więcej w porównaniu z nartami bez APS). Zaletą systemu jest również możliwość zastosowania APS w dowolnym miejscu narty: na całej jej długości lub tylko w wybranych częściach.
Opatentowana przez Nobile technologia APS pozwala na stworzenie narty „miękkiej”, a więc łatwo skręcającej, która jednak ma nadal dużą sztywność poprzeczną, czyli dobrze trzyma na twardym podłożu
Nobile wprowadza także nową metodę inicjowania i kontroli skrętu. Otóż w powszechnie stosowanych konstrukcjach elastyczność i sztywność poprzeczna nart są ze sobą nierozerwalnie związane. Zwiększenie odporności na skręcanie poprzeczne nart, czyli tzw. śmigło, automatycznie zwiększa sztywność wzdłużną nart, które tracą na elastyczności. Jeśli narta jest mało odporna na skręcanie w poprzek osi, czyli ma małą sztywność poprzeczną, to szczególnie na twardym, zmrożonym śniegu trudno jest utrzymać kontakt krawędzi ze śniegiem, co może powodować spóźnienie skrętu.
Tymczasem technologia Autorocker (również opatentowana przez Nobile) oznacza poważną zmianę w podejściu do konstrukcji nart: duża elastyczność narty, zwłaszcza na dziobie i tailu, umożliwia zmianę jej kształtu z profilu „camber” na „rocker” w momencie inicjowania skrętu. Pozwala to na zmianę wybranego promienia niezależnie od jego fazy! I tak, w nartach z grupy freeride i all mountain podczas jazdy w głębokim śniegu opór powierzchni w momencie skrętu automatycznie podnosi ich dzioby i zmienia profil na tryb „rocker”. Pomaga to wydostać dzioby z głębokiego śniegu. W efekcie Autorocker poprzez oddziaływanie na elastyczność narty znacząco zwiększa jej skrętność i daje pełną kontrolę nad promieniem skrętu w trakcie jazdy.
Technologia ta stosowana jest we wszystkich nartach Nobile bez względu na dyscyplinę narciarstwa – od sportowych FIS przez freeride po modele all mountain. Nie bez powodu modele Nobile od dwóch lat goszczą na prestiżowym World Ski Test, odbywającym się pod patronatem legendarnego zjazdowca Franza Klammera. Testerzy podkreślają zwłaszcza ich dobre właściwości trakcyjne i znakomity design.
Za perełkę w kolekcji uchodzi narta „50/Fifty” – esencja nowoczesnego narciarstwa. Można na nich jeździć w każdym terenie. Łatwo inicjują skręt i są nadzwyczaj stabilne w sterowaniu. Widowiskowy, wysmakowany design oraz charakterystyczne dzioby wyróżniają je na tle innych modeli. Przeznaczone dla średnio-, dobrze- i bardzo dobrze jeżdżących.
JAK SIĘ ROBI DOBRĄ NARTĘ
Produkcja nart w klasycznej, i najbardziej pożądanej przez wymagającego narciarza, technologii sandwich, jest niezwykle skomplikowana i pracochłonna. Wymaga wiedzy i znajomości technologii z wielu dziedzin. Po pierwsze, w samej konstrukcji narty powinno się wykorzystywać wysokiej klasy materiały: najlepsze gatunki drewna – topoli i jesionu, grafitowe ślizgi, krawędzie ze stali węglowej (HRC55), gumę tłumiącą drgania oraz specjalnie dobrany splot włókien szklanych i węglowych, regulujących sztywność nart i przenoszenie sił.
Sam cykl produkcyjny jest wieloetapowy: od doboru materiałów, poprzez ich obróbkę, klejenie, sprasowywanie warstw, nakładanie designu, malowanie – aż po wykończenie ślizgów, ostrzenie i tuning krawędzi, smarowanie, a w końcu pakowanie. Mieliśmy okazję obejrzeć ów proces w fabryce Nobile. I tak, stworzenie rdzena narty to precyzyjna obróbka drewna najwyższej jakości. Posklejane – niemalże tak, jak robiło się to w dawnych warsztatach szkutniczych – według gatunków drewna i układu słojów płyty trzeba potem dociąć na odpowiednie kształty właściwe dla konkretnego modelu narty. Zajmują się tym zaprojektowane przez techników z firmy precyzjne maszyny. Narta jest przecież o wiele węższa w dziobach i piętkach niż pod butem, nie mówiąc o ściankach bocznych, które dzisiaj muszą spełniać wymagania carvingowe, czyli mają kąt pozwalający na dynamiczna jazdę na krawędziach. Sklejanie ze sobą poszczególnych rdzeni nart to sztuka nabyta w trakcie wieloletnich doświadczeń.
Pora na mocowanie krawędzi – znowu przy pomocy urządzeń opracowanych w samym Nobile. Niesmowity to widok, kiedy maszyna zastępuje człowieka, z koronkową dokładnością dopasowując stalową krawędź do kształtu narty. Dla każdego modelu technicy przygotowują matrycę, która z „zawartością“ narty trafia do potężnych pras, gdzie stygnie. Rdzenie wcześniej układane są jak mozaika, a warstwy sklejane. Od tego procesu w dużym stopniu zależy późniejszy profil narty. Stąd też pod względem materiałoznawstwa to wiedza tyleż tajemna, co pilnie chroniona. Prasy są produkowane na indywidualne zamówienie i wedle koncepcji samej firmy.
Nobile produkuje blisko tysiąc modeli nart dla wielu znanych marek. Ma też oczywiście kolekcję z własnym logo
Po opuszczeniu groźnie wyglądających pras, z których wystaje mnóstwo przewodów ciśnieniowych, rur i przycisków, produkty trafiają do działu wstępnej obróbki maszynowej. Produkt coraz bardziej zaczyna już przypominać narty. Przychodzi czas żmudnych zabiegów szlifowania ślizgów. Najpierw robi się to manualnie taśmami szlifierskimi. W następnej fazie roboty szlifierskie kamieniami wygładzają ślizgi i nadają krawędziom odpowiednie kąty na długości kontaktu nart ze śniegiem.
Nie bez powodu w grudniu 2014 roku w fabryce Nobile zakończono budowę finalnej linii do szlifowania ślizgów i wykańczania krawędzi w oparciu o maszyny lidera w produkcji maszyn serwisowych – szwajcarskiej firmy Montana. Najwyższej klasy robot szlifierski Saphir II Professional pozwala m.in. na przygotowanie na dwóch kamieniach szlifierskich na ślizgach nart struktur sportowych identycznych z tymi stosowanymi przez zawodników w Pucharze Świata. Na powierzchni zoli można bowiem nałożyć skomplikowane struktury, które swą funkcją przypominające fukcją bieżnika w oponach samochodowych. Każdy typ nart ma specyficzną strukturę. Oczywiście specjalne wymogi tyczą się struktur dla grupy sportowej: zwłaszcza nart do slalomu i giganta. Struktury uniwersalne nadają się na wszystkie rodzaje śniegów dla grupy all mountain. Wyraźnie grubsze, mające odprowadzić nadmiar wilgoci lub puchu spod ślizgów stosuje się dla nart z grupy freeride. Cały proces odbywa sie na mokro z użyciem specjalnych emulsji, a pracę kamieni można programować w zależności od kształtu narty. Podobnie jest z tuningiem krawędzi: po wyjściu z agregatów szlifierskich są one ostre na całej długości narty wedle zdefiniowanego wcześniej kąta i odpowiednio stuningowane od spodu w zależności od przeznaczenia.
Proces przygotowywania wzorów graficznych dla każdego modelu to znowu osobny warsztat. Tutaj powstają projekty i tworzy się szablony, które odwzorują grafikę na narcie. Precyzja jest niezbędna: dosyć powiedzieć, że wzór musi co do milimetra pasować do kształtu narty. Na efekt i w tym przypadku składają się lata doświadczeń i wiedza, której nie przekazują w żadnej szkole. Końcowe malowanie powłoki ochronnej nart też jest procesem tajemnym: przypomina nieco automatyczną kąpiel pod krystalicznie czystym wodospadem. Wszystko odbywa się w pomieszczeniu absolutnie odseparowanym od pyłu i kurzu. Wszak w razie błędu, narty nie da sie powtórnie pomalować. Wykończenie powierzchni i polerowanie to równie żmudna robota. Pracują tutaj kobiety, które ze swoją znajomością rzeczy mogłyby poprowadzić salon auto spa na najwyższym poziomie. Bo to też rodzaj zakładu kosmetycznego, tyle że obsługujący nie samochody, lecz narty.
Nad całością procesów produkcji czuwa dział logistiki. To z niego wychodzą dyspozycje tyczące surowców i elementów potrzebnych do produkcji konkretnego modelu narty, zamawiania komponentów, wysyłki itp.
NOBILE NOBILITUJE
W Nobile produkt tworzą ludzie. Znamienne, że sporą część załogi – od menagmentu począwszy przez inżynierów po pracowników linii produkcyjnej –łaczą pasje narciarskie i snowboardowe, a latem fruwanie na kiteboardach. Więcej, wielu zatrudnionych w Nobile swoje zamiłowania sportowe realizuje w efekcie także w swojej pracy: na etapie projektowania, produkcji czy sprzedaży produktów. Odwiedzając fabrykę czuć ducha sportowego, bez którego nie byłoby know how, stanowiącego o wartości firmy.
Można – i trzeba – być dumnym, że Nobile to w całości produkt „made in Poland“.
Zdjęcia: Tomasz Osuchowski
